無需編程、無需人工精準定位，全自動化上下料平臺，無論是自卸車側板還是箱體，通過系列生產線成套設備與焊接專機、焊接機器人的有效結合，原來需要幾十人完成的自卸車生產流程，只需幾個人就可以實現。近日，新一代自卸車智能焊接機器人在常州市海寶焊割有限公司（以下簡稱海寶機器人）研發成功。

自卸車智能焊接機器人

據海寶機器人項目經理邵一程透露，新一代自卸車智能焊接機器人采用了當代較先進的PLC可編程控制器自動控制技術、液壓控制系統、圖形軌跡采集系統、工業計算機控制等技術，配備了圖形軌跡運動控制系統，借助FANUC機器人，賽榮激光跟蹤，SICK掃描，基恩士視覺，肯比、麥格米特、福尼斯電源等強大的戰略合作伙伴支持。實現了焊縫的自動跟蹤和全方位焊接，提高了焊接效率和焊接質量；自主研發的焊縫跟蹤裝置，無需人工精確定位，可在焊縫大幅度偏差的情況下進行實時連續跟蹤，利用跟蹤過程中積累的信息進行全方位的焊接，實現了智能化的自動焊接；采用激光視覺系統，實現了無人干預的情況下焊縫軌跡的實時定位與跟蹤；采用多軸數控技術，研制了數字化的網格式廂板焊接自動控制系統，實現廂板焊縫自動焊接。在提升產品質量的同時，能代替勞動強度過高的焊接工位和搬運工位，可提升25%的生產效率，節約1/3的人工成本。

自卸車焊接機器人可在焊縫大幅度偏差的情況下進行實時連續跟蹤

自卸車廂板焊接機器人

“此次發布的自卸車智能焊接機器人是我們基于這些年智能機器人研究的成果。”劉帥透露，自卸車智能焊接機器人僅僅是自卸車自動化生產線上重要的一環，事實上海寶機器人已研發出針對國內自卸車從底板、焊接，鏈條翻轉，圍箱工裝，廂板焊接專機，副車架制作、翻轉，底板側翻等加工和焊接的成套一體化設備，通過系列設備解決自卸車在下料、加工、焊接、裝配等流程的自動化和智能化。

目前，海寶機器人自卸車廂板和側板已在北京、河北、江蘇、山西、安徽、吉林、福建、湖北、湖南、重慶、山東、寧夏、安徽等多地自卸車生產廠家得以應用推廣。隨著網絡技術和信息技術飛速發展，專用汽車生產逐漸呈現數字化、信息化的發展趨勢，智能化自動化生產線有望成為行業主流