為提升液壓支架焊接加工質量和生產效率,改善工人勞動環境,研發了液壓支架焊接機器人智能焊接加工生產線。分層多道焊接、激光傳感、格子間變形適應等關鍵技術,有效改進了機器人與液壓支架焊接的適應性;研制了焊接機器人外部軸、工件夾具、生產線控制、智能物流等系統及裝置,實現了工件自動上下料、型號自動識別、結構件焊接等功能;基于MES制造執行系統建立了車間級的智能化生產管理系統,實現了整個車間的統一管理和數字化生產。車間級的智能化生產管理系統在山能重裝塔高公司工業性試驗6個月,應用結果表明:焊接效率提高,人員減少70%,自動焊接產品質量穩定一致,滿足生產智能化、流程自動化、管理信息化的發展要求。

液壓支架作為煤礦綜采關鍵設備之一，逐漸向大采高、高壽命、輕量化方向發展，這對液壓支架主體結構件的質量，特別是焊接質量提出了更高要求。目前，通用的做法是對現有制造模式的進一步挖掘，以期提升產品質量。但這種方式對人員要求高，易出現質量波動，且導致生產效率降低。

我公司結合國內外制造業發展趨勢，在充分論證的基礎上提出了利用機器人焊接液壓支架結構件的制造新模式，現已批量應用。在應用過程中，我們結合機器人焊接特點對現有工藝不斷進行優化和改進，為后期引入自動拼焊生產線打下了基礎。本文以機器人可焊率為切入點，選取了支架中典型的掩護梁體為研究對象，通過改變其拼裝工藝，提高了機器人的可焊率及焊接效率，并通過實際生產試驗驗證了此工藝的合理性。

從液壓支架連桿的結構、焊接工藝、生產節拍等角度出發，研制了一條集成7套雙機器人焊接系統、1套自動化物流系統、1個生產線控制系統、4個上下料架、1套離線編程軟件及1個生產線控制室等的機器人自動化焊接生產線。通過自動上下料架、RGV物流小車，實現待焊工件的自動上下料；借助對心夾具實現2根連桿的同步焊接，提高焊接效率；通過離線編程軟件，實現焊接工藝的離線編程及示教；利用控制室內的視頻監控系統及質量監控系統，實現生產線無人安全作業及工件質量一致性。該生產線經實際應用取得了較好的效果。