隨著常州海寶公司工業4.0建設進程的不斷加快，各種自動化、智能化項目不斷推出，自動水箱收線機器人從第八工廠開始逐步推廣到各種軟線工廠。為了做好降本降本工作，不斷提高產品的自制加工能力，大星智能制造公司繼去年5月引進龍門加工后，又迎來了一臺雙工位鋼軌焊接機器人工作站，實現了機器人在鋼軌上行走全過程的自制加工。

據常州海寶公司鈑金金工車間主任邵一程介紹，雙工位鋼軌焊接機器人工作站主要由兩臺機器人及配套的定位器、焊接電源系統、機器人移動系統、工作站控制系統、焊接工裝等設備組成。在設計焊接機器人工作站時，結合之前的帶水箱自動焊接生產線的機器人，考慮到產能過剩，目前只增加一個機器人。在加工地軌時，雙工位機器人可以同時焊接，在制作其他產品時，也可以單獨獨立焊接，提高了設備使用效率，節約了設備投資成本。曹亞兵還介紹，在使用機器人之前，地面鋼軌的加工是通過手工一步一步焊接所有零件來完成的。由于地軌體積大、重量大，焊接過程中不易翻身，焊工需要在整個過程中不斷變換姿勢。手工焊接勞動強度大，員工長時間暴露在高溫強光下。整個焊接過程中存在很多不穩定因素，整個過程中需要焊接的焊縫很多，需要反復查找確認焊縫。此外，在手工焊接中，很難保持運動的一致性和焊接質量的穩定性。由于雙面焊接機器人配備了相應的夾具裝置，整個焊接過程非常穩定，產品的焊接變形得到很好的控制。上下位置的波動差從目前的10毫米減小到5毫米，精度提高了50%左右。變形的有效控制直接節省了前期手工焊接后直線度矯正的生產工序，提高了質量和生產效率。

原鋼軌焊接由兩名焊工完成，一班可完成一套鋼軌焊接。在此階段，焊接工作站用于鋼軌焊接，降低了對操作人員的技能要求。只需要一個人組裝材料，固定在工裝上后，機器人可以自動焊接，通過程序控制，一個班次可以加工四套。與以前的手工焊接相比，勞動消耗減少了50%，但產量增加了400%。員工的勞動強度也大大降低，整體生產效率明顯提高。雙工位焊接機器人不僅降低了員工的勞動強度，提高了產品的生產效率，還降低了企業的人工成本，增強了企業的市場競爭力。未來，智能制造公司還可以通過制造新的工裝和修改工序來焊接和加工其他產品，以滿足柔性生產的需求。為了進一步提高設備的使用效率，車間開始研究設計762工字輪的水平放線架和焊工工裝，至大限度地提高設備的效率。在公司工業4.0建設的道路上，大星智能制造將緊跟公司發展步伐，不遺余力走自動化、智能化發展之路，逐步實現從傳統機加工向智能生產的轉變，為大星高質量發展、加快國際化進程提供堅強后盾。