難題挑戰(zhàn)

中國汽車制造業(yè)高速發(fā)展的同時(shí)，車廂板制造行業(yè)對(duì)車廂板焊接質(zhì)量提出了嚴(yán)格的焊接要求。車廂板由多塊碳鋼板焊接形成，車廂板尺寸較大，可至3x8(m)，整體焊接工作量巨大。由于前道工序下料誤差較大，會(huì)直接影響到廂板各部分的裝配誤差較大，累計(jì)超過2mm，應(yīng)用機(jī)器人焊接極大的痛點(diǎn)是無法用預(yù)先固定編程的路徑焊接，因此難以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。雖然高壓焊絲尋位和線激光尋位可在一定程度上提升焊縫尋位效率，但是這兩種方法的編程復(fù)雜耗時(shí)，尋位效率低，30%以上的工作時(shí)間都用于尋位，而且對(duì)工件的定位工裝要求較高，即使完成焊接，還有25%的漏焊，焊接質(zhì)量不佳，需再次人工補(bǔ)焊。然后，還無法適用于三角鐵等異形工件，進(jìn)而會(huì)影響到車廂板甚至整車的交付。

具體解決方案

常州海寶的技術(shù)通過使用TracerP1相機(jī)對(duì)車廂板進(jìn)行高精度的3D拍照，然后利用TracerStudio軟件平臺(tái)對(duì)照片的三維點(diǎn)云數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，識(shí)別出車廂田字格的全部焊縫，進(jìn)而將焊縫的起始位置、方向向量、縫寬等參數(shù)反饋給機(jī)器人，便于引導(dǎo)機(jī)器人進(jìn)行焊接，以及調(diào)整擺弧大小等工藝參數(shù)。田字格單元拍照、識(shí)別耗時(shí)短至5秒。與傳統(tǒng)的高壓焊絲尋位和線激光尋位方法相比，常州海寶的技術(shù)將尋位時(shí)間縮短了90%，整體車廂板焊接效率提升了近30%；而且焊接成功率從75%提升至95%，也有助于降低因復(fù)焊導(dǎo)致的人工成本。此外，該技術(shù)還可適應(yīng)不同的廂板類型（如三角鐵等），使用更為便利；前期編程量也下降了70%。

推薦使用的產(chǎn)品及服務(wù)

方案參數(shù)

優(yōu)秀實(shí)踐案例

某重型專用汽車產(chǎn)品制造商作為湖北省產(chǎn)銷量極大的自卸車生產(chǎn)企業(yè)，每年的自卸車產(chǎn)銷量都突破了2萬輛，對(duì)生產(chǎn)線造成不小的壓力。為了滿足不斷增長的市場需求，該企業(yè)開始升級(jí)生產(chǎn)設(shè)備、提高自動(dòng)化生產(chǎn)水平。在以往的車廂板焊接過程中，由于車廂板需雙面焊接且工件尺寸大，不容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)焊接，一般采用人工手動(dòng)焊接，不過因效率低且成本高，該公司采用了高壓焊絲尋位和線激光尋位，可以在一定程度上進(jìn)行自動(dòng)化焊接。不過這兩種方法具有編程復(fù)雜、耗時(shí)長等缺陷，于是該公司轉(zhuǎn)為采用常州海寶的車廂板自動(dòng)化焊接解決方案，不僅解決了車廂板焊接由于工件拼接誤差、定位精度低等造成焊偏、焊漏的焊接缺陷，還將焊縫尋位時(shí)長縮短了三分之一，大大提升了焊接效率。